2021年7月12日，新桥选矿厂年中维修大幕拉开，看到维修人员进入半自磨拆卸衬板时，我不禁想起了2008年新桥矿业公司选厂改造方案讨论中的一些往事。
新桥矿业公司在2011年之前有两座选铜厂，一个是1988年投产的三个系列日处理露天原矿2400吨的老选厂；一个是1994年投产的与一期井下采矿工程配套的日处理2000吨的二选厂。随着矿业公司露天开采二期工程的投产，老选厂已越来越不适生产需要了。因此，老选厂的技术升级改造就被提上议事日程。为此，矿业公司委托原化工部长沙设计研究院进行老选厂改造工程的可行性研究。在该院2008年2月提供的《可行性研究报告》中，对碎磨工艺提出了“采用中碎前洗矿”的工艺，磨矿工艺设计推荐采用3000t/d单系列球磨机”的工艺，特别是对碎磨工艺再次通过比较提出“利用并完善原有中细碎系统，增加洗选设施的破碎筛分流程”。针对新桥矿含泥含水较高的矿石性质提出了“洗矿分泥、单系列球磨工艺”。当矿业公司组织外部专家和内部技术人员对此方案进行讨论时，我因参加过一期2000t/d选厂的筹建和运营，也被邀请去小礼堂参加论证会。
会上，与会者纷纷发表各自见解。针对大家提出的洗矿之后，矿泥如何处理才能对选矿指标和工艺流程产生最小影响，进行了激烈的讨论。提出诸如单独处理、混入球磨给矿、混入分级给矿等等，但均非影响最小，都会对原工艺造成冲击，使得矿浆浓度不稳、影响浮选指标的选择。在大家纷纷议论时，我结合二选厂矿泥分开运行的实践，提出了自己的看法。二选厂设计时就因考虑矿泥的不利影响采用的是干式矿泥分开工艺，但由于矿石含硫很高，用于筛分的筛网和下矿漏斗经常堵塞，矿泥进入泥矿仓后烧结导致下料口堵塞，使整个泥矿系统不能应用，最后只能将筛分取消，将矿泥混合进入粉矿仓，但又引起粉矿仓堵塞，整个给矿系统运行的非常不好（经常因堵塞而人工放炮清理）。而我曾经工作过的选金厂没有破碎，直接用自磨机，矿泥经自磨机后不但解决了堵塞问题，还大大简化了碎矿流程。再根据自己掌握的国内其他矿山及选矿杂志上介绍的先进选矿理论与实践，因此提出将露天、井下矿混合破碎后，不需要经过矿泥分开流程而直接进入磨矿流程；为适应矿石含泥含水的因素，将球磨机改成自磨机；同时为适应磨机大型化，处理能力大的趋势，选择大规格的自磨机，可在老选厂改造完成后停运二选厂，实行一厂制。这在当时可谓是一个颠覆性的方案，虽然长沙院研究人员对此持反对意见，但与会多数专家却给予肯定，特别是有色系统的专家纷纷指出大型自磨流程在有色矿山已有成熟应用，应当采用，由于意见不一致会上未当即定论，但提出会后组织技术人员去国内矿山考察。
为此，矿业公司组织我们先后考察了江西铜业的城门山铜矿、武山铜矿、德兴铜矿、东乡铜矿，以及湖南的水口铅锌矿、广东的大宝山铁矿、云浮硫铁矿等矿山，特别是地处铜陵本地的有色冬瓜山矿，更是走访考察了多次。经过考察、比较，最后大家意见趋于一致，即取消复杂且难以后续处理的洗矿流程，改用适应含泥含水的自磨流程。同时也将设计单位变更为有色南昌设计院。但在考察中也发现，有色冬瓜山铜矿原设计日处理原矿13000吨，投产后自磨产量却难以达标。经过多次试验、分析，才认识到由于原矿含泥含水较大，块矿比例和硬度都有所下降，而自磨机的特点就是要用块矿自身去磨碎矿石，因此处理量难以达到设计指标。为解决此问题，他们采用了补加一定比例的钢球来解决此问题，实践证明这样做是正确的。这对我们又是一个极大的启发，因为我们和他们地处同一地区，江南雨水较多，尤其是我们的矿石氧化程度比他们的还高，如果完全靠自磨可能也会因块矿硬度达不到要求，产生处理量下降的同样问题，因此我们在进行选厂设计时就推荐采用半自磨工艺，实践证明这使我们少走了弯路。
由于前期的多方考察，取长补短，优化方案，因此在我们的老选厂改造于2011年投产后，露天矿和井下矿经破碎后进入中心矿堆，再经链板给矿机进入半自磨，基本解决碎磨不畅的问题，也没有了矿仓堵塞问题。因有钢球补加，解决了磨矿能力上不去的问题，磨矿能力达每天5000t，从而也实现了两厂合一的设想，极大地节约了后期运营的人力和物力。也为后续浮选指标的稳定提升创造了有利条件，从投产至今每年的处理量在130万吨-145万吨之间，较好地实现当初改造的目标。
今天再看此事，我认为一些重大项目在方案确定前充分发扬技术民主，让相关技术人员畅所欲言，多听各方意见是有意义的。其次，还要多多地考察国内相关企业和厂家，充分吸取各家所长。第三，立足自身实际，充分掌握自身情况，吃透自己的特点，做到既跟踪专业先进技术，又要量体裁衣，适度超前，而不脱离实际一味追求先进和新颖性，这样才能实现技术和效益的统一。